[年报]富维股份(600742):信永中和会计师事务所（特殊普通合伙）关于《长春富维集团汽车零部件股份有限公司2025年年度报告的信息披露监管问询函》的专项说明
原标题:富维股份:信永中和会计师事务所（特殊普通合伙）关于《长春富维集团汽车零部件股份有限公司2025年年度报告的信息披露监管问询函》的专项说明
供应商准入方面，生产材料需经过潜在供应商推荐、资质审核、现地审核后纳入潜在供应商清单。供应商确定方式包括最低价原则（满足技术与商务要求时综合成本最低者成交）和综合评分原则（综合成本与技术方案评分最高者成交）。 采购的定价定量模式：（1）定价方面，通过公开招标、询比、谈判、竞价等市场化竞标方式，结合产品质量、交付能力、售后服务及成本等维度综合评价，择优确定供应商并签订价格协议。（2）定量方面，首先依据客户年度预测与月度滚动需求，结合库存及产能制定生产计划，再按物料清单拆解，并综合考虑采购提前期与经济批量确定物料需求量。其中，非准时化供应的物料（如钢材、进口物料等）按此定量，准时化供应的物料则要求供应商在公司周边建厂或设立中转仓库，按生产日看板配送至产线并根据实际领用量结算。 物料到达周期：准时化供应物料按生产日看板每日配送；非准时化供应物料中，大宗材料采购周期约1个月，进口物料采购周期在3个月以上。 采购结算方式主要为预付款（钢材、工装、能源）及信用期付款，以货币和银行承兑汇票相结合的方式向供应商支付款项，信用期一般为3个月左右。 二、生产模式 （一）生产模式概述 汽车零部件多为非标准化定制产品，行业内企业普遍采用“以销定产”的经营模式，根据下游客户的订单安排生产计划。客户通常提前2年启动全新车型零部件采购发包，中标供应商随即进入同步开发与生产准备阶段，依次完成工装样件认可、生产件批准程序、小批量试装及产能审核等一系列质量审核流程，最终才能进入批量供货阶段。整个开发周期一般为1-2年，但近年来新能源车企开发节奏加快，周期有所压缩。公司亦采用“以销定产”模式，并根据产品特性分别适用准时化生产与物料需求计划两种模式。具体对应关系如下：
该模式以客户订单为驱动，通过看板管理，采用后工序拉动的生产方式，最大限度减少原材料、在制品及成品库存，追求零库存或最小库存运行。公司依据客户《提名信》中的产能要求进行产能规划，建厂选址时与客户运输时长一般不超过1小时，以满足准时化生产的物理条件，每条生产线通过工装模具的调整可匹配客户多个车型。批量供货后，公司定期进行产能评估，确保持续满足客户需求。 以汽车内饰中的乘用车座椅为例：公司提前2日从客户生产信息系统中获取车身焊装上线序列，结合座椅各工序生产节拍，组织原材料及外购半成品的要货与备料。除座椅面套所用的面料（Alcántara意大利皮革等）、气囊标识等个别进口材料外，原材料及外购半成品均要求供应商同步实现准时化供货，如主要原材料-PVC、PU、超纤革供应商上海华峰超纤科技股份有限公司通过在公司周边设立中转仓库、主要外购半成品-座椅骨架供应商长春富维安道拓汽车金属零部件有限公司通过在公司周边建厂等方式，按当日生产看板配送上线，物料经扫码验收后直接领用消耗，工厂仅保留少量应急库存，不进行大批量备货。公司自制的聚氨酯泡沫（生产周期2日）、座椅面套（生产周期1日）等半成品按客户需求量持续稳定生产，通常保持1-2日在制品库存。座椅总装采用多人多工位流水线，以2小时为周期向客户配套供货，产品下线即发往客户产线，经扫码验收后直接上线装配，公司不滞留成品库存。 2、物料需求计划模式 该模式以计划驱动生产，采用推动式组织方式，依托产品结构清单、主生产计划与库存数据，核算各层级原材料、零部件的需求数量与时间，并依此编制采购及生产计划，统筹生产节奏、平衡物料供需，减少物料积压与缺料停工，压缩闲置成本。公司主要客户为一汽集团，已跟随其全国工厂布局完成配套厂区建设，物流半径短、响应速度快。在此布局下，即便采用物料需求计划模式，公司仍能实现按日配送，库存占用水平较低。 以钢车轮制造为例：每月末，公司依据客户发布的滚动需求预测，综合生产线产能、人员配置及缺货风险，确定次月生产计划数量及月末库存目标，按生产计划组织原材料要货与备货。日常生产按日排产，产品下线后作为公司库存商品，依据客户要货计划配送。若客户生产计划发生变更，公司对后续生产的品种和数量进行动态调整，以保障供应。 （二）主要产品生产环节 1、汽车内饰 公司汽车内饰主要包括座椅总成、仪表板总成及门板总成。 公司座椅产品是基于整车客户需求，提供从系统设计（设计可行性研究）、工程开发（结构设计）到生产制造（制造可行性研究及工艺方案确认）的一站式座椅解决方案。公司作为座椅总成供应商，负责座椅总成所有零部件的总设计、总布置，并对座椅总成性能进行测试验证分析。如座椅骨架，大部分平台骨架图纸均由公司设计，供应商按图纸进行生产配套。如聚氨酯泡沫，由公司研发设计确定配方。 座椅总成通过发泡、缝纫、总装等核心工艺，将化工原料、面套面料、骨架及各类电器件等加工集成为符合整车配套标准的成品。具体而言：在聚氨酯泡沫生产环节，公司将多元醇、异氰酸酯等化工原料经自主研发的配方精确配比、混合、浇注、反应、熟化、修整，生产出具有差异化密度分布、回弹性能和承载特性的座椅泡沫，掌握低挥发、高舒适、轻量化发泡技术，可针对不同车型进行配方调校。在面套裁剪与缝纫环节，公司对面套面料进行自主打版、裁剪、复合、打孔及高精度缝纫，形成与座椅造型匹配的座椅面套，通过优化版型设计和缝制工艺，确保面套与发泡的贴合度及外观品质，满足透气性、耐磨性及阻燃性等标准。在总装集成环节，公司以骨架、面套、聚氨酯泡沫、安全件总成、电控线束总成为基础，将电器件、滑轨、安全带、气囊、安全锁、线束等零部件通过拧紧、卡接、包覆等工艺精确装配至座椅骨架上，并经过功能检验、性能测试、安全校验等全流程检测，最终交付符合整车厂要求的座椅总成。 公司重点围绕安全、舒适、耐久、智能、环保等方面提供技术附加值：安全方面，设计初期按照各类安全法规要求，搭建成熟稳定的座椅模块化平台，依托多工况仿真分析，规避结构失效风险，对座椅集成侧气囊、安全带提醒传感器（SBR）、防下潜骨架结构等硬件配套完备试验体系，保障结构安全性和可靠性，满足全球碰撞法规要求；舒适方面，通过发泡分层硬度设计、面套打孔透气、型面人体工程学优化，结合气动腰托、按摩、通风加热等功能，建立舒适性评价体系及数据库；耐久方面，要求供应商座椅骨架采用高强度双相钢，对滑轨、调角器等核心件采用耐磨合金钢，且须经渗碳淬火、电泳镀锌、耐磨涂层多重防护工艺制造，公司对应采取全场景测试，抑制异响、松动、功能衰减，并通过严格的疲劳耐久验证，确保座椅在全生命周期内性能稳定、功能可靠；智能方面，公司自主完成电机传动结构耐久优化、多场景坐姿算法标定、复合传感信号滤波调试，集成多向静音电动调节总成、多组用户记忆与迎宾联动控制系统、乘员位置传感模块与OTA升级接口，支持智能座舱互联；环保方面，公司构建从原料到成品的全链条低VOC管控体系，自研低游离单体聚氨酯发泡配方，采用低VOC水性胶粘剂，建立包覆面料专项环保准入机制，严控面料染整、覆膜环节挥发物指标，配套成品高温熟化脱挥、环境舱全项VOC检测工序，实现泡沫、胶黏剂、面料、辅材全内饰零部件满足环保气味要求。 仪表板总成是通过注塑、搪塑、包覆、发泡、弱化、焊接、装配等工艺，将塑料粒子、皮革、化工原料及附属零件加工为成品。先对塑料粒子检验烘干，经注塑产出仪表骨架与小件；分搪塑、包覆两类工艺制造本体；再经过激光弱化、多种焊接及零部件装配，最终经外观、电检检测，完成成品生产。 门板总成是塑料粒子、皮革、线束、开关、卡扣等原料，经注塑、包覆、焊接、装配加工而成。先对塑料粒子检验烘干，经注塑成型各类骨架及塑料件；其次皮革检验后裁剪缝纫成表皮。塑料件与表皮经喷胶、烘干、包覆压合做成软饰件；各零部件焊接为门板后，再装配线束、开关等电子元器件、机械结构件，采用卡接、粘接、螺钉等方式组装，最后经视觉、电检、静音检测，完成成品生产。 2、汽车保险杠 汽车保险杠是通过注塑、涂装、装配等工艺，将塑料粒子、油漆以及电子电器件生产为最终成品。首先将外购的工程塑料粒子原材料，进行检验、烘干、除湿后，通过熔融、注射、保压、冷却等工艺，生产出保险杠面罩、导流板、格栅、支架等塑料子件；再对塑料子件表面进行脱脂、清洗、烘干和三层喷涂，得到带有各种颜色及光泽的喷漆子件；将雷达、线束、摄像头等外购件与喷漆子件通过开孔、焊接、粘接等工艺进行组装，最后经过视觉检测、电检和防错检测，完成产品生产。 3、车轮总成 公司车轮总成包括钢车轮制造和车轮装配。钢车轮制造是通过轮辐、轮辋、合成、电泳底漆、面漆等核心工艺，将钢板生产为钢车轮轮毂。车轮装配是通过润滑、装配、充气、平衡检测及修正等工序，将轮毂、轮胎装配为车轮总成。 三、销售模式 公司所处的汽车零部件行业普遍采用长期配套合作关系，销售模式为直销，具体流程与商业安排如下： 1、成为整车企业潜在供应商。公司需先通过客户严格的潜在供应商审核（包括质量体系、技术能力、产能、成本控制等），该过程是长期稳定合作的前提，通常需要6-12个月的前期考察与认证，纳入客户的合格供应商名录，获得新车型项目的竞标资格，并签订《采购框架协议》，协议中主要对技术、质量、价格条款、订货要货、交货验收、结算回款、工装、备品等内容进行通用条款约定，不涉及具体供货产品型号、数量及单价等信息。 2、参与客户采购招标获取订单。客户通常提前2年启动新车型零部件采购发包流程，公司依据框架协议中已约定的通用原则，针对该具体车型的零部件进行竞标，同步提交技术方案、质量规划及商务报价。公司定价模式采取目标利润法确定报价的基础价格，再通过市场定价法确定最终产品价格。当公司接到客户项目启动通知和产品规格要求资料时，召集商务、项目、财务、物料、技术、采购等部门组建报价项目组进行该产品的成本分析，根据客户图纸等资料出具工程物料清单和资源需求清单，对各项原材料、辅助材料、外购半成品、投入设备及器具数量和价格进行预估测算，根据生产地点和交付要求等条件对运费、包装、工装、器具等设计物流方案及成本预估，根据产品技术质量要求及开发周期难度等条件对产品开发费用、工艺参数和工时，各工序合格率预估，进而对产品的料工费等各项成本进行汇总，同时配合商务的报价策略进行产品预估利润率的测算，最终确定向客户报送的产品价格。客户综合技术、质量评分及产品价格组织多轮竞价，分次入围淘汰，向综合评定成本最低并具备该产品供货能力的供应商签发《提名信》（主要包括产品生命周期产量、预批量及批量生产时间、最大单日产能等信息）。 3、签订《车型项目价格协议》。获得客户《提名信》后，正式成为该车型零部件的同步开发供应商，并进一步与客户签订《车型项目价格协议》，约定中标产品的规格、型号、价格、交货期、质量、服务等具体内容。 4、同步开发与生产准备（从定点到SOP）。中标后，公司进入同步开发阶段，按照客户整车开发主计划及APQP流程，完成产品设计与验证、工装样件认可、生产件批准、小批量试装及产能审核等一系列质量认可程序。同期进行模具工装开发、产线调试及初期产能建设。从项目定点到批量供货启动的周期一般为1-2年。 5、批量供货阶段：以销定产，订单拉动。签订合同后公司取得授权账号能够登录客户生产信息系统，在此系统中能够取得年度产量计划、N+3月产量计划及月排产计划，公司依据此计划统筹月度采购及生产，同时在系统中可获得两日内的装配车型流水号，能够识别车型、数量及具体配置信息，包括零部件的配置、颜色、交货时间等生产参数，公司依据上述信息采用准时化生产模式，组织排产、物料调度与成品发运，保障产品按约定的数量、时效及地点准时交付。 6、按合同约定提供售后服务。公司根据与客户签订的《采购框架协议》的质量条款，提供产品质保、现场技术支持及质量问题响应等服务。 综上，公司采购、生产、销售各环节业务模式清晰，不存在代客采购情形，车轮装配业务存在指定交易情形，未涉及贸易业务、来料加工业务。 （2）外购半成品所涉业务的具体情况，包括产品名称、购销对象及金额、成本结转及收入确认情况，说明与交易主体是否存在关联关系或其他利益安排，结合公司所在环节提供的主要附加值及在成品价值中的比重、定价模式，说明收入确认等相关财务核算是否符合《企业会计准则》的规定； 公司回复： 一、外购半成品所涉业务的具体情况 汽车零部件行业按照“零件、部件、系统总成、整车商”呈现出金字塔式的分层级供应商体系。一级供应商（Tier1）直接向整车厂供应系统总成或模块化零部件，如发动机总成、变速器总成、底盘系统、座椅系统等；二、三级供应商主要为一级供应商配套单个产品或小总成，如座椅骨架、头枕、扶手、发泡等关键零部件。在汽车零部件的总成本中，采购成本占比较高，一般约有60%至80%的零部件需要外协外购解决。在高度专业化的分工体系中，一级供应商的核心优势在于系统集成能力、研发设计能力和过程质量控制能力，而非零部件的全工序自制。 报告期公司总体外购半成品结转成本占营业成本约28.34%，外购半成品全部用于生产加工，无单独对外销售情况。所涉业务的产品名称、购销对象、成本结转及收入情况如下： 单位（万元）
定价模式详见本函问题一（1）公司回复中的三、销售模式。 二、收入确认 （一）车轮装配业务以装配费确认收入。车轮产品中车轮装配产品主要核心部件轮胎和铝轮占车轮总成本比重90%以上，主要生产工艺为轮胎、铝轮及辅材经过简单组装成总成，调试后销售至客户。在整个生产过程中公司投入技术及由此产生附加值较小，又因车轮所用的轮胎和铝轮供应商由客户指定，且轮胎和铝轮供应商承担产品质量责任。公司车轮装配产品的生产过程无深度加工及核心技术投入，且不承担核心部件主要责任，按照《企业会计准则》收入准则相关规定，公司在车轮交付客户验收时点按装配费确认收入。 （二）产品收入确认 1、公司自制产品（含外购半成品占比较低产品）收入确认 公司在履行了合同中的履约义务，即在客户取得相关商品或服务的控制权时，确认收入。具体在公司产品完工发往客户产线，客户扫码验收上线取得产品控制权，公司在该时点按照不含税销售额确认收入。 2、外购半成品占比较高的总成产品收入确认 公司主要产品附加值如下：
结合公司生产工艺、产品附加值及座椅产品成本结构分析，以汽车内饰座椅为例：原材料占营业成本41%，外购半成品占营业成本43.6%，合计占产品总成本84.6%。公司核心产品为汽车零部件总成，生产环节需将自制原材料、外购半成品投入多道加工、装配整合、成品检测工序，并非简单组装销售；公司取得外购半成品后，配套开展完整生产制造、总成集成、性能测试等增值服务，将多类物料融合形成全新总成组合产出后再交付客户。 （2）公司独立承担产品整体交付全部责任 以座椅总成产品为例，公司与客户签署销售合同明确约定：乙方（本公司）全权负责零部件总成全流程管理，批量生产前承担总成零部件送样、客户认可对接，同步响应甲方（客户）采购、质量、技术等各项需求；批量供货阶段，全权统筹总成产品供货保障、产能匹配、货款结算、技术变更协调跟踪等全部事宜，公司为座椅总成交付、性能达标、稳定供货的第一责任主体。 （3）公司承担总成产品全部质量保证责任 按照公司与客户签订的合同约定，公司对产品总成承担质保责任。若总成产品发生质量索赔，客户直接向本公司主张赔付。实际执行过程中，向客户赔付的范围通常包括直接损失（包括但不限于返工、检测人工工时费；关联受损内饰件）、产线停线损失（根据客户质保协议条款）等；针对三包索赔业务，需向客户支付索赔金额的范围包含备件费、管理费、运费及附加费。公司作为座椅总成一级供应商，在向客户履行全额赔付义务后，依据与供应商的质量协议，核查确认质量缺陷源并落实相关责任，若问题来自上游原材料、外购半成品，公司将向供应商进行回收。实际执行过程中首先进行缺陷溯源，锁定二级供应商责任；之后启动索赔回收流程，要求供应商到场确认；然后核算直接物料及总成加工附加成本等损失金额；最终向供应商进行追偿、对账扣款。 （4）全流程承担外购半成品及产成品存货风险 外购半成品送达公司并完成入库验收后，仓储保管、毁损灭失风险即时转移至公司，公司将其纳入自有存货核算管理，同步承担存货跌价损失风险；外购半成品经加工形成成品总成后，直至送达客户并完成验收上线前，产成品的保管、损毁、滞销跌价等全部存货风险均由公司承担，公司完整承担从半成品入库到成品交付的全链条存货风险。 综合上述控制权归属、交付主体责任、首要质保义务、全流程存货风险四项客观事实，公司属于该类总成产品交易项下的主要责任人，对应销售收入采用产品总成总额确认计量。 综上，公司收入确认符合《企业会计准则》相关规定。 （3）结合经营模式、各类产品产销计划确定依据及执行情况，说明主要产品报告期内产销量完全一致、期末零库存的原因及合理性； 公司回复： 依据本函问题一（1）公司回复的二、生产模式描述，公司主要产品采用准时化生产模式，以订单驱动，通过看板管理，采用拉动方式衔接供产销，各工序严格按照看板信息开展生产运送,减少物资储备、成品库存与在制品，追求零库存。公司会根据客户所在生产基地建设相应生产线，生产节奏与客户领用节奏高度绑定，且公司会根据客户滚动计划安排生产批次与送货批次，使得当期加工完入库的产品，几乎均被发往客户，以致成品库存数量较小。各产品配套周期如下：
公司汽车内饰座椅工厂规划设计产能与客户规划设计产能情况如下：单位：辆
公司自制的聚氨酯泡沫（生产周期2日）、座椅面套（生产周期1日）等半成品按客户需求量持续稳定生产，通常保持1-2日在制品库存。座椅总装采用多人多工位流水线，以2小时为周期向客户配套供货，产品下线即发往客户产线，经扫码验收后直接上线装配，公司不滞留成品库存。在跟随主要客户生产基地配套厂区建设布局下，即便采用物料需求计划模式，公司仍能实现按日配送，库存占用水平较低。 （3）分产品列明存货的主要构成，结合公司的备货政策、相关产品的生产环节、周期、出库情况等，说明公司存货水平较低、周转天数显著低于同行业公司的原因及合理性。请年审会计师发表意见。 公司回复： 1、存货主要构成 单位：万元
原因一：受准时化生产模式影响 占公司整体业务量82.29%的汽车内饰、汽车保险杠、汽车视镜产品均采用准时化供货为核心运营模式，存货占用较少。 原因二：受属地化建厂影响 公司汽车内饰产品及保险杠产品体积大，仓储及运输成本较高，采取属地化建厂的方式，以满足配套的时间和成本需求，从公司生产基地配送到客户时间约为1小时。
整体物料流遵循“用多少、产多少、送多少”原则，杜绝原材料、半成品、成品的库存滞留。在企业管理系统中采用完工自动倒冲（消耗即清账）的库存管理模式，生产完工后在系统做成品入库操作，系统依据该成品对应的物料清单，按实际用量自动扣减对应的原材料和半成品库存，所以库存较低。产品完工后，即刻安排发运交付客户直接上线装配验收，因此没有发出商品，库存较低。对准时化供货的原材料及外购半成品均要求供应商在公司周边建厂或设立中转仓库，按生产日看板配送，每日多频次送货并根据实际领用量结算，不占公司库存。 年审会计师核查程序及核查结论： 结合公司的上述回复以及年度审计中了解的公司采购、销售、生产相关的内部控制制度，并执行了内部控制测试，评价内部控制制度设计的合理性以及执行的有效性。 （1）了解公司的采购、生产、销售业务模式及采购、销售渠道获取方式、定价政策，并查阅了主要产品采购及销售合同，价格协议； （2）分析了产品成本中原材料、外购半成品、库存商品及周转材料的具体构成及变动原因； （3）复核主要产品成本构成中外购半成品所占比重、产品附加值及产品收入确认情况； （4）穿透查询了主要外购半成品供应商公开信息，采购合同权利义务、结算条款； （5）了解公司存货管理流程、生产周期、备货政策等，对期末存货执行监盘； （6）复核了公司各类产品周转率计算过程，分析了存货周转的合理性。 经核查，年审会计师认为： （1）公司采购、销售业务模式及客户、供应商获取渠道及定量定价模式符合行业惯例，公司除车轮业务外不存在代客采购、指定交易等情形，不涉及贸易、来料加工业务； （2）公司与部分外购半成品供应商存在关联采购交易，无其他利益安排，公司外购半成品业务核算及产品收入确认符合企业会计准则规定； （3）由公司准时化生产模式、存货管理流程，备货政策，生产周期等可见，公司期末存货水平及周转低符合公司实际情况，具备合理性。 问题二、关于关联交易。年报显示，公司客户高度集中且主要为关联方。报告期内，公司合计向关联方销售179.55亿元，占营业收入的比重超90%，前五大客户均为一汽系关联方；向关联方采购22.07亿元，其中长春富维安道拓汽车金属零部件有限公司等多个关联方客户亦为公司供应商。本期公司主营业务毛利率为10.38%，除汽车车轮外，主要产品毛利率均为10%左右，显著低于同行业公司。 请公司补充披露：（1）分产品列示关联销售的对象、金额、收入确认情况，并说明对应业务模式； 公司回复： 按产品列示关联销售的对象、金额、收入确认情况如下表所示。 单位：亿元
（2）结合交易内容，说明多个关联方同时为公司客户和供应商的原因及合理性，是否存在指定交易、来料加工的情形； 公司回复： 1、交易情况 关联方同时为客户和供应商的交易内容如下表所示： 单位：万元
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